公共衛生設施制造商Twyford公司在工廠中使用機器人來實現生產流程自動化，Twyford公司相信，只有通過消除日常高強度生產中的手工操作，并同時保證產品質量，才能在與從遠東和其他國家進口的同類產品競爭中獲得優勢。

作為一家公共衛生設施產品制造商，Twyford Bathrooms公司對其位于英國Alsager Stoke-on-Trent的工廠進行了大規模的自動化技術改造。該工廠安裝了6套Motoman公司的機器人單元，完成洗手池、底座、蓄水池和坐便器等在燒結之前的修補和噴涂，而此項工作以前要由20名工人來完成。

還有更多的資金用在了自動導引小車系統（AGV）上，AGV負責自動把噴涂好的產品傳送到一個燒結窯中。整個項目的AGV部分在2005年年初便投入運行了。

一個自動化機器人單元正在完成廁所設施在噴涂前的修補工序
Twyford公司相信，只有通過消除日常高強度生產中的手工操作，并同時保證產品質量，才能在與從遠東和其他國家進口的同類產品競爭中獲得優勢。因此，Twyford公司打算與其母公司——Sanitec公司在歐洲其他工廠的生產基準進行比較和學習。實踐證明，瑞典的Bromola工廠所采用的生產基準是最佳的，他們就是通過4套機器人自動化單元對四種不同的白色坐便器進行噴涂和修補工藝，所以Twyford公司也決定向Bromola工廠看齊，引入機器人技術。

導引單元

可以通過2002年春天安裝的一套機械手導引單元來說明類似的過程。這套單元是Bromola工廠所有Motoman機器人單元安裝項目中的典型代表。為此，工廠招聘并培訓了一支新的生產技術隊伍，首先編寫導引單元程序，然后完成整個系統的編程。

導引單元設置在Motoman UP165型六軸關節臂機器人上，這種機器人也可以安裝第七個“旋轉”軸，從而自如地旋轉噴槍角度，高效地進行上釉拋光。機器人通過機械手抓取鑄件，然后將其放到一條旋轉的砂帶上，以便對其上釉。隨后，被抓取的零件將放在一個秤車站上，接著由噴漆櫥中的旋轉夾具將其夾住，讓機械手旁邊的噴槍完成上釉拋光工作。在這一過程中，機械手會把部件放到秤車站上停留幾秒鐘時間以檢查待噴涂的釉料量是否合適，隨后才能將其送到去往爐窯的手推小車上。根據產品的不同，這一套工藝過程大概需要2～3.5min。

工廠一周7天工作制，每天24h不間斷運行，同樣樣式和顏色的產品的生產時間為12h或者更長一點時間輪換一次。更換整條生產線大概只需要15min，時間主要花在更換管道中的釉料上。

有了這樣強大的導引單元，Twyford工廠安裝的另外5套單元幫助該工廠4個產品部門生產出48種不同樣式，以及除白色外的共三種顏色的多種產品。

工廠現場的生產工程師經理Des Askew先生說道，“在從操作員到機器人的傳輸過程中，嚴格的過程控制非常重要，不允許出現任何問題。從這個項目里面，我們還獲得了關于如何最佳地給機械手單元供給和回收釉料方面的知識。我們在機器人程序優化方面做了大量的工作，從而為機器人提供了足夠的靈敏度，使其在最短的時間內完成最大范圍的釉料噴涂工作。”

不斷學習的過程

Des Askew先生談到，“為了滿足我們的生產目標，我們希望能不斷地擴充我們的知識規則庫。通過機器人技術提高我們競爭力，體現在更高的自動化流程，減少人為干預和節省人力成本。此外，還體現在減少搬運中的產品損壞和破裂，降低上釉過程的錯誤率，提高成品的一致性?！?

當修補與噴涂后的鑄件直接送到由AGV運載的爐窯小車上的時候，整個自動化機器人項目的任務就完成了。這里的AGV是用來替代人工推送的輪式小車。這些項目改造都完成之后，工廠現場將進入下一階段，即用機器人改進生產過程，包括鑄件單元的自動化——由機器人進行新型壓力鑄機的脫模，以便鑄機進一步完成沖壓和產品成形，從而消除了更多的人工操作過程。

MM《現代制造》(end)